中國大陸華中科大教授研發的一項金屬3D列印技術融合了鑄、鍛、銑技術，成功製造出世界首批3D列印鍛件，開啟人類實驗室製造大型機械的歷史，為全球機械製造業帶來顛覆性創新。
新浪網今天在報導中轉述消息指出，這項技術由華中科大機械學院教授張海鷗及妻子王桂蘭主導研發，稱為「智慧微鑄鍛」。
報導引述專家說，這項成果打破了3D列印行業存在的最大障礙，開啟了人類實驗室製造大型機械的歷史，將給全球機械製造業帶來顛覆性創新。
報導表示，3D列印已經成為全球新一輪科技革命和產業革命的重要推動力，但常規3D列印不僅成本昂貴，且工時很長，還列印不出耐用的材質。
為解決這一難題，張海鷗率領的團隊經過10多年攻關，獨立研製的微鑄鍛同步複合設備，創造性地將已有千年歷史的人類金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新，大幅提高了製件強度和韌性，提高了構件的疲勞壽命和可靠性。
這項技術不僅能列印薄壁金屬零件，而且能列印出大壁厚差的金屬零件，省去了傳統巨型鍛壓機的成本，可透過電腦直接控制成形路徑，大大降低設備投資和原材料成本。
報導表示，目前由「智慧微鑄鍛」列印出的高性能金屬鍛件已達2.2公尺長，約260公斤；已列印飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等8種金屬材料。
據報導，張海鷗研發的技術是把傳統分開進行的「鑄」、「鍛」、「銑」合一進行，而在人類的製造史上，從未有這種做法。
報導表示，這種「鑄鍛銑一體化」金屬3D列印技術，有望改變世界金屬零件製造歷史，出現首次由中國製造領先的「東方時代」。
